توضیح مفصل فرآیند تولید پچ کورد

Oct 11, 2025

پیام بگذارید

بررسی اجمالی فرآیند تولید پچ کورد
پچ کوردها سیم های کوتاهی هستند که برای اتصالات مدار در دستگاه های الکترونیکی استفاده می شوند. فرآیند تولید آنها باید دقت و قابلیت اطمینان را متعادل کند. یک فرآیند معمولی شامل مراحل زیر است:

1. تهیه مواد خام: مس{1}}با خلوص بالا (خلوص بیشتر یا برابر 99.9٪) یا مس قلع اندود شده به عنوان رسانا انتخاب می شود. لایه عایق معمولاً از PVC، PE یا سیلیکون با محدوده مقاومت دمایی -40 درجه تا 105 درجه استفاده می کند (به استاندارد بین المللی IEC 60227 مراجعه کنید).

2. پردازش رسانا: مواد مس به قطر هدف (مثلاً 0.02 ± 0.5 میلی متر) از طریق یک فرآیند کشش سیم فشرده می شود و سپس برای بهبود انعطاف پذیری آنیل می شود.

3. اکستروژن لایه عایق: یک اکسترودر با دمای بالا برای پوشش یکنواخت هادی با مواد عایق استفاده می شود. خطای ضخامت باید در ± 0.1 میلی متر کنترل شود.

 

توضیح تفصیلی فرآیندهای اصلی تولید
ساخت هادی

- سیم کشی: میله مسی از طریق قالب های متعدد تا قطر هدف کشیده می شود. هر کشش قطر را تقریباً 20٪ کاهش می دهد و به دقت قطر نهایی ± 0.01 میلی متر می رسد.

- بازپخت: گرمایش در دمای 400-600 درجه در یک محیط گاز محافظ، تنش داخلی را از بین می‌برد و رسانایی را تا 101٪ IACS (استاندارد بین‌المللی برای مس آنیل شده) افزایش می‌دهد.

 

تشکیل لایه عایق

1. پارامترهای اکستروژن: کنترل منطقه دما، به عنوان مثال، مواد PVC در 160 درجه -180 درجه ذوب می شود، سرعت پیچ 20-40 دور در دقیقه.

2. خنک‌سازی و شکل‌دهی: سرعت خنک‌سازی حمام آب باید در 2 متر در دقیقه حفظ شود تا از ایجاد حباب‌های هوا یا تغییر شکل جلوگیری شود.

مونتاژ و تست

- سیم پیچ ترمینال: با استفاده از دستگاه پرس پنوماتیک، محدوده فشار 5-10 کیلونیوتن، اطمینان از مقاومت تماس<10mΩ.

- آزمایش الکتریکی: 100% بازرسی ولتاژ مقاومت (مثلاً 500 ولت AC/1 دقیقه) و هدایت. میزان نقص باید کمتر از 0.1٪ باشد.

استانداردهای کنترل کیفیت و صنعت

1. تحمل ابعادی: قطر هادی، ضخامت عایق و غیره باید با استانداردهای UL758 یا GB/T 5023 مطابقت داشته باشد.

2. الزامات زیست محیطی: مطابق با دستورالعمل های RoHS، محدود کردن محتوای شش ماده خطرناک از جمله سرب و کادمیوم (به عنوان مثال، سرب)<0.1%).

 

مشکلات و راه حل های رایج

- آسیب لایه عایق: دمای اکستروژن بهینه و طراحی قالب می تواند میزان آسیب را به زیر 0.05% کاهش دهد.

- جدا شدن پایانه: آزمایش کشش (بیشتر یا مساوی 50 نیوتن) برای غربال کردن محصولات معیوب استفاده می‌شود.